DIY — Schallschutzkabine
Englisch: https://mark-evertz.medium.com/diy-acoustic-booth-english-version-bd6e91614318
Los geht’s …
Üben, Tracks mischen und Musik hören bis es scheppert — wann immer mir danach ist. Die Nerven der Mitbewohner möchte ich schonen und wie früher, durch die halbe Stadt zum Proberaum reisen, ist auch nicht mehr angesagt. Nach Herzenslust im selbst gebastelten Lärm schwelgen wäre echt ‘n Ding. Spätestens jetzt kommt die Frage nach Kopfhörern: “Ja, nein aber…” Ich brauche eine Schallschutzkabine! ENDE.
Mit Eierpappe und Teppich ist’s nicht getan. Eine Raum-In-Raum Konstruktion, die meine Schallereignisse weitgehend von der Aussenwelt fern hält, soll meine Lebensqualität erhöhen.
Nachdem ich gefühlt 100 Mal hin und her überlegt habe, ob ich Fertigware kaufen (z.B. http://www.studiobox.de => Sack teuer!), selber Bauen, oder es lassen soll und weiterjammere, habe ich mich entschieden es selbst zu versuchen (Yippiejaja). Problem: Meine handwerkliche Erfahrung nähert sich steil gegen Null.
Diverse online Foren haben mir Mut und Inspiration gegeben. Schließlich hat mich Ende Dezember 2019 dieser Kollege (Callisto) DIY — Drumkabine von der Machbarkeit überzeugt. Ohne Informationen aus der digitalen Welt wäre ich aufgeschmissen.
Virtuelle Gehversuche mit Hilfe von http://www.sketchup.com haben mir erste Eindrücke zur Konstruktion und Materialien (sowie Menge und Gewicht) gegeben. Tatsächlich war es nötig etwas Projektplanung zu betreiben: Wahllos Zeug bestellen, dass ich nicht lagern kann, bzw. anschließend keinen Platz mehr zum arbeiten habe, wäre nicht zielführend :-)
Ebenso musste ich mir vorab ein paar Gedanken zur Bauausführung machen. Erst die Seitenwände und dann die Decke, oder Decke in Modulen und nach dem Errichten der Wände von der Seite drauf schieben (wie viel Platz bleibt mir um auf der Decke von oben noch etwas zu ändern?)? Fragen über Fragen :-)
Der Raum
Zusätzlich zu meiner Wohnung, habe ich einen Bastelraum gemietet, der mir eigentlich als Studio dienen soll. Allerdings fühle ich mich darin nie ganz frei. Die Sorge, dass meine Mitmenschen weniger lustvoll meinem Geklimper lauschen, beeinflusst mein Spiel. Aktuell beheimatet der Raum diverse Gerätschaften, nebst Gitarren, Kabel, Ständer usw. und dient mehr als Lager. Das soll sich ändern.
Da der Raum gemietet ist, möchte ich keine baulichen Änderungen vornehmen. Auch muss ich das Gewicht der Konstruktion berücksichtigen, da der Raum sich nicht in der untersten Ebene des Hauses befindet — er steht nicht auf Grund. Üblich Baunormen bewegen sich um 1.5–2kn/m2 (lässt sich grob nach 150–200kg/m2 übersetzen)
Die Maße der Grundfläche ergeben sich aus einem Kompromiss von Bedarf, Gewicht, Schwierigkeit der Konstruktion und Gegebenheiten des Raums (Fenster, variierende Deckenhöhe usw). Immerhin bleiben mir ca. vernünftige 7.5m2 (Außenmaß) zum Krach machen. Die 7.5m2 erlauben mir demnach ca. 1125–1500 kg/m2 Nutzlast zum Bau der Kabine.
Dem kundigen Beobachter entgeht nicht, dass ich das Keine-Parallelen-Seitenwände-Prinzip ignoriere. Optimale Raumakustik ist in meinem Fall nicht Prio 1. Ich habe einer einfacheren Konstruktion den Vorzug gegeben und werde den Raum später akustisch ausmessen und behandeln.
Grundlagen
Der Boden der Kabine ist in drei Lagen aufgebaut:
Die unterste Schicht besteht aus 6 Streifen Polyurethankunststoff — Sylomer (2500mm, 25mm, 125mm ). Sie dient der schwingungstechnischen Entkopplung der Konstruktion. Die Schallkabine “schwimmt” auf dieser Gummilagerung und verhindert mittels Masse-Feder-System, wie es in der Bahntechnik angewandt wird, dass Schallereignisse in der Kabine, den Rest der Welt zum Resonieren bringt. Die Gummistreifen sind die einzigen Berührungspunkte der Kabine mit der Aussenwelt.
Sylomer wird in verschiedenen Varianten, nach Bedarf bzgl. Dämpfung und Belastung produziert. Es wird von der Firma RRG in Deutschland gefertigt und kann hier bestellt werden: https://www.baubedarf-spezialartikel.de/. Ich verwende die serienmäßig hergestellten Streifen: Sylomer SR 18, 0,018 N/mm² 25 mm. 0,018 N/mm² entsprechen etwa 1800kg/m2…sollte reichen.
Den Raum zwischen den Sylomerstreifen habe ich mit 40mm Mineralwolle ausgefüllt (nicht im Modell zu sehen). Das Gewicht der oberen Lagen drückt die Wolle zusammen, sodass die Kabine am Ende auf den Gummistreifen liegt.
Für die Grundplatte habe ich fünf 22mm dicke, 650mm breite und 2500mm lange OSB 3 Spanplatten verwendet. Vier Platten liegen quer, eine in der Länge (rechts) auf den Sylomerstreifen.
Die Platten sind auf Nut & Feder zusammengeleimt. Für den Anpressdruck habe ich Winkelverbinder auf die Platten geschraubt und mit Schraubzwingen zusammengeschoben.
Die dritte, Masse bringende Lage, besteht aus Fermacell Estrichelemente mit einer zuätzlichen 10mm Steinwollschicht (keine Ahnung ob die was bringt?).
Die Estrichelemente werden fließend verlegt und müssen entsprechend zugesägt werden. Das ist eine ziemliche Sauerei (Atemschutz!), die meinen Staubsauger in’s jenseits befördert hat :-|.
Achtung: Vor dem Bestellen der Platten muss man die Genauen Masse berücksichtigen. Die Platten sind mit 1550mm x 550mm angegeben. Sie werden jedoch 50mm überlappend verlegt. Der 50mm Falz der Platten an den Aussenkanten wird abgesägt. D.h.: Effektiv sind die Platten nur 1500mm x 500mm gross. Ich hatte eine Platte in Reserve bestellt — Schwein gehabt!
Das Sägeblatt ist ein etwas gröberes, aber normales Blatt für Holzschnitt. Sehr empfehlen kann ich eine Führungsschiene, wie man sie für Handkreissägen verwendet. Mit zusätzlichem Adapter für meine Stichsäge hat das super geklappt. Die freudige Aufregung über meine neu gewonnenen Fertigkeiten, hätten meine Sägekannten ohne dieses Utensil zwar kunstvoll, aber garantiert nicht gerade werden lassen.
Damit die Platten gut abschließen und nicht mehr verrutschen, werden sie mit einem Spezialkleber verleimt und mit Schnellbauschrauben fixiert. Letzeres verhindert, dass der aushärtende Kleber die Platten hochdrückt.
Finally: Die fertig verlegte, geklebte und geschraubte Bodenplatte. Rechts sieht man bereits die Holzrahmen für die ersten Seitenwände.
Konstruktion der Wände
Das Gerüst der Schallkabine ist als Holzständerwerk konstruiert. Die Rahmen der Wände bestehen aus 60mm x 80mm Kanthölzern, die an 80mm x 80mm Eckpfosten geschraubt sind (6 davon). Die weniger dicken Kanthölzer für die Rahmen verwende ich lediglich um etwas Gewicht zu sparen.
Die Balken für die Seitenwände habe ich Online bestellt (Hornbach) und zusägen lassen. In diversen Foren findet man unterschiedliche Meinungen dazu. Manche haben wohl und schlechte Erfahrungen bzgl. Qualität der Hölzer und Genauigkeit der Sägearbeiten gemacht und empfehlen daher die Balken im Baumarkt selbst auszuwählen und selber zu sägen. Meine Erfahrungen sind durch und durch positiv. Der Zuschnitt ist wie bestellt millimetergenau und kein Balken war irgendwie schief oder von ungenügender Qualität. Die Zeitersparnis durch die bereits passend gesägten Hölzer ist erheblich. Außerdem reduziert man die Lärmbelastung der Umwelt (es sei denn man hat einen schalltechnisch isolierten Raum, in dem man Krach machen …).
Verbunden sind die Hölzer über Metall-Winkelverbinder und 3.5x40mm Torx-Schrauben (Linsenkopf). Verrat mir mal einer, warum 90% aller Schrauben Senkkopfschrauben sind? Was’n das für’n Rumgemurkse, wenn man die mit Winkelverbindern nutzen möchte!
Sämtliche Pfosten und Streben habe ich an ihren vertikalen Kontaktstellen zueinander mit Dichtungsstreifen beklebt. Das gilt auch für horizontale Balken mit Kontakt zu den Fermacellplatten. Ich erhoffe mir davon in erste Linie weniger Holz-auf-Holz Geknarze und in zweiter Hinsicht eine zusätzliche akustische Entkopplung (schau ‘mer mal). Das Gerüst wird übrigens nicht mit dem Boden verschraubt oder geklebt.
Die Beplankung der Wände, die nahe der Außenwände stehen, habe ich im Liegen durchgeführt (also nicht ich natürlich …). Verwendet habe ich OSB 3 Platten 625x2050x15. Lieber wären mir 22mm Platten gewesen, allerdings musste ich das Gesamtgewicht im Auge behalten. Sollten der Absorptionsgrad nicht ausreichen, werde ich die Innenbeplankung entsprechend stärker ausfallen lassen.
Die Platten werden auf Nut und Feder verleimt und wie zuvor am Boden mit Winkelverbindern und Zwingen zusammengedrückt. Fixiert habe ich die Platten dann mit 5x40mm Senkkopf Torx-Schrauben. Die Platten habe ich darüberhinaus nicht weiter mit den Balken verleimt.
Damit keine Fugen entstehen, und Audioschnipsel nicht doch noch einen Weg nach draußen finden, werde ich sämtliche Verbindungsstellen (Platten/Balken, Balken/Boden, Balken/Balken) später mit Acryl abdichten.
Die Wände werden über Eckpfosten und 6x12mm Senkkopf-Schrauben miteinander verbunden. Ohne Vorbohren geht hier gar nichts. Zunächst habe ich etwa 30–40mm, mit einem 3mm Bohrer mit Fräsung für den Senkkopf, vorgebohrt, dann mit einem 4mm Bohrer das Loch ca. 50–60mm tief erweitert und anschließend mit einem 3mm extra langen Bohrer fast die gesamte Schraubenlänge vorgebohrt. Holzbohren entwickelt sich gerade zu einer echten Passion.
Als letzten Arbeitsschritt bevor ich weitere Wände baue, müssen die Fugen in den Wänden und die Bodenplatten noch abgedichtet werden. Für die Platten und Balken der Wände verwende ich Acryl-Dichtmittel, für die Bodenplatten Moltofill Tiefenfüller. Profis empfehlen ja speziellen Trockenbauspachtel, aber man sieht ja ganz schön an der Großzügigkeit mit der ich den Spachtel verteile, dass ich kein Profi bin ;-)
Paradigmenwechsel
Als ich in der Einleitung meine Sympathie zum Handwerkern mit Holz erwähnte, suchte ich nach einer weiteren Rechtfertigung: Nämlich den vermeintlich besseren Eigenschaft der Schallabsorption von Holzständerwänden. Allerdings erkannte ich den Irrglauben nach Konsultation meines Lieblingsbuches zum Thema (Tabelle auf Seite 37). Trockenbauständerwerke mit Metallprofilen und einer Verschalung aus Gipskartonplatten schneiden bzgl. Absorptionsgrad erheblich besser ab.
Da Metallprofile bis zu 1/4 des Gewichts der in meinem Fall verwendeten Kanthölzer auf die Waage bringen, kann man das gesparte Gewicht in zusätzliche Verschalung investieren (mehr/dickere Platten). Das bringt’s natürlich.
Allerdings erfordert das andere Material/System anderes Werkzeug und andere Arbeitsschritte. Rumfummeln ist zunächst angesagt und es geht langsamer vorwärts.
… sympathischer ist mir das Arbeiten mit Holz immer noch :-)
Gefensterlt
Meine ersten Gehversuche mit Metallprofilen sind vielversprechend. Allmählich komme ich in den Groove und das Geschneide, Gebiege, Gesäge und Gekrimpe geht schneller von der Hand. Etwas mulmig ist mir durch den Umstand, dass freistehende Wände aus Metallprofilen zunächst weniger stabil sind und bei der Montage öfter temporär fixiert werden müssen. Insgesamt zeichnet sich ab, dass die fertige Box nicht geeignet sein wird, um darin Fußball o.ä. zu spielen — nichts liegt mir ferner :-)
Da ich auf weiteres Material warte, habe ich angefangen mich mit dem Einbau des ersten Fensters zu beschäftigen.
Das Fenster, dass es einzubauen gilt ist ein drei-fach verglastes 500x600mm grosses Fertigfenster aus dem Baumarkt. Zum einen soll es einem psychologisch-negativen “Knastfeeling” entgegenwirken und außerdem Zugriff auf das aussenfenster ermöglichen. Die Box ist zwar so konstruiert, dass ich außen herumgehen kann, aber genau das will ich halt nicht immer.
Zunächst habe habe ich zwei CW Profile in Fensterbreite (+ ca. 5mm Luft jeweils links und rechts), in den Rahmen eingestellt. Ein 2mm UA Profil mittig unter der Fensteröffnung trägt das Gewicht. Ein UW Profil, mit links und rechts jeweils 10 cm Überlänge umgebogen und mit den CW Profilen verkrimpt, bildet den unteren Rahmen der Öffnung. Das UA Profil ist übrigens nicht am Boden verschraubt, sondern lediglich mit Eckverbindern (oder auch Pfostenwinkeln) eingestellt. Da rutscht nix!
Der Fenstersturz ist ebenfalls, wie der untere Rahmen, aus einem auf beiden Seiten jeweils 10cm überlappenden UW Profil geschnitten. Tatsächlich habe ich später nochmal ein längeres UA Profil zugesägt, da mir das Fenster doch etwas zu niedrig hing.
Zum Fixieren des Fensters habe ich Dichtbänder verwendet. Einmal von der Rolle und auf den Fensterrahmen geklebt, nimmt das Material massiv an Volumen zu, presst den Fensterrahmen gegen die Metallprofile und hält ihn so in Position. Damit man das Fenster nicht durch die Profilwand durchdrücken kann, habe ich zusätzlich zwei Löcher auf jeder Seite durch den Rahmen gebohrt und mit Holzschrauben an die Metallprofile geschraubt. Damit die Schrauben besser greifen, habe ich noch Holzklötze hinterlegt.
Anzeiger Nachteil ist die um 100% erhöhte Fläche zum Fensterputzen :-|
Zum guten Schluss werden die Fenster noch mit zwei-Komponenten Montageschaum fest mit dem Rahmen verbunden. Um nicht zu viel von dem wenig umweltfreundlichen Bauschaum zu verschwenden, allerdings erst nachdem Einbau des zweiten Fensters und der Tür.
Profilieren
Ein echter Unterschied zum Arbeiten mit Holz ist, dass die unbeplankten Metallprofilwände zunächst deutlich weniger stabil sind und öfter temporär abgestützt werden müssen. Gazellenartiges Geschleiche meinerseits ist nötig, damit mir der ganze Krempel nicht während der Montage zusammenbricht (ja ich weiß, man soll das eigentlich zu zweit machen).
Die 2mm Aussteifungsprofile (UA) lassen sich übrigens nicht mehr wirklich mit einer Blechschere bearbeiten. Mit einer Metallsäge von Hand, oder entsprechenden Blättern für eine Stichsäge funktioniert das (schön langsam), aber ganz gut.
Die vordere Wand, die mal eine Brandschutztür und ein weiteres Fenster beheimaten soll, ist übrigens mit 100mm Profilen konstruiert (im Gegensatz zu den 75mm Profilen der Decke und der restlichen Wände).
Modulares Deckendesign
Da ich nicht mehr der Jüngste bin und der Schwerkraft weniger entgegenzusetzen habe als auch schon mal, habe ich die Decke in Modulen vorgesehen…Naja, stimmt bedingt. Der Modulare Aufbau ist aus Platzgründen zwingend nötig, und außerdem erlaubt mir die Höhe des Außenraums nicht die Decke von oben zu Beplanken. Eine zuvor komplett zusammengebaute Decke plus Beplankung wird dann tatsächlich viel zu schwer und sehr umständlich zu montieren.
Die Module sind aus UW-Profilen in Längs- und CW-Profilen in Querrichtung konstruiert (die Skizze oben ist hier ungenau). Das Geschneide, Gebiege, Geschraube, Gekrimpe der Metallprofile geht langsam voran — auch müssen bei der Konstruktion von Decken, Fensterauschnitte usw mehr Schritte bedacht werden. Übersetzt: Ich muss mein Werk öfter begutachten, mich am Kopf kratzen, bzw. mache mehr Fehler — was insbesondere blöd ist, wenn ich ein Profil vergurke und erst auf die Nachbestellung warten muss. Mit Holz wäre ich schneller gewesen, allerdings ist die Gewichtseinsparung erheblich und mit mehr Routine hat das Bauen mit Metallprofilen vermutlich doch einen Tempovorteil.
Die Verschalung besteht aus den gleichen 22mm OSB Platten wie der Boden und werden mit Schnellbauschrauben mit den Profilen verschraubt. Mitunter ziehen die Schrauben die Profile nicht vollständig an die Holzplatten und drücken sie etwas weg. Diese Lücken dichte ich später mit Acryl ab.
Passgenau mit Profilen zu arbeiten ist nicht einfach. Trotz größter Sorgfalt sind kleine Abweichungen entstanden. Die Deckenmodule liegen zum Teil 2–3mm schief auf und stehen etwas über. Ich hoffe das mit der Aussenverschalung, ohne negative Auswirkungen auf die Dämmung, zu kompensieren.
Wie komme ich eigentlich an die Deckenleuchte falls ich sie mal auswechseln muss? Revisionsklappe, Oberlicht … da muss ich mir noch etwas einfallen lassen. Mindestens habe ich zwei Aussparungen vorgesehen und eine Art Rahmen mit Mineralwolle befüllten CW-Profilen gebastelt.
Frischluft
Gelegentliches Atmen soll von kontinuierlicher Zufuhr von Frischluft profitieren. Damit das ohne Unterbrechung der musikalischen Betätigung stattfindet, braucht es eine schallgedämpfte Lüftung. Irgendwie muss Luft permanent aus der Kabine heraus- und hereingeführt werden, ohne das Schall entweicht. Die Idee, die ich aus eingangs erwähntem Forum geklaut habe, basiert auf einer vertikalen Verlängerung des Lüftungskanals.
Die Konstruktion besteht aus zwei Schächten: Links wird warme Luft über ein Labyrinth von unten nach oben aus der Kabine herausgeführt und rechts in umgekehrter Richtung frische Luft herein.
Damit sich da auch wirklich was bewegt, wird die Luft durch einen links oben (außen) angebrachten Radial-Lüfter heraus gesogen. Das Lüftermodell ebmpapst RG 160–28/56S läuft mit max. 2750 U/min und tauscht 202m³ Luft pro Stunde aus. Wenn ich den Widerstand des Labyrinths ignoriere, wäre die Raumluft (ca. 12m³) in <4 min runderneuert.
Die tatsächliche Konstruktion weicht etwas vom Modell ab. Ich habe die beiden Schächte nicht direkt nebeneinander platziert. Aus der Innenperspektive ist die Luft abfuhr jetzt rechts und die Zufuhr links zu sehen.
Um einen genügend großen Querschnitt für den Volumenstrom zu erreichen, baue ich einen Rahmen aus zwei 75mm zwei Profilen hintereinander. Dazu musste ich zunächst diesen Teil der Decke Beplanken.
Rechts sieht man übrigens bereits den lasierten Holzrahmen für mein Fenster Marke Eigenbau.
Die Holzbrettchen sind mit Metallwinkeln an den Gipsfaserplatten befestigt und in die Profile geklemmt. Den Noppenschaum habe ich Getackert. Mit der Verschalung von Innen muss ich noch auf die nächste Lieferung weiterer Gipsfaserplatten warten.
Die Innenverschalung ist etwas fummelig: Die Ausspaarungen für die Lüftungsgitter müssen gefräst und gesägt werden, sowie der Noppenschaum für die Lücken zwischen den Brettern geschnitten und getackert werden.
Stromkabel von Aussen habe ich durch die Lüftungsgitter geführt. Hierzu habe ich Stäbchen aus den Lüftungsgittern herausgebrochen und die Kabel dort über das Labyrinth nach innen gelegt. Eigentlich erlauben Trockenbauprofile aus Metall Kabel recht einfach direkt in der Wand zu verlegen. Bei meinem Mix kommt mir am Ende jeder Wand allerdings ein Holzbalken in die Quere. Darum habe ich mich entschieden grössere Verrenkungen zu vermeiden und sämtlich Kabel innerhalb der Box über selbstklebende Kabelkanäle zu verlegen. Ausserdem muss ich so keine weiteren, die Dämmeigenschaften gefährdende, Löcher in die Platten bohren.
Der besseren Wartungsmöglichkeiten wegen, habe ich den Lüfter außen an der Kabine montiert und ihm ein eigenes Kistchen inklusive Labyrinth spendiert. Sollte der Lüfter dennoch zu laut sein, werde ich das Labyrinth verlängern. Die Kiste ist übrigens nicht fest mit dem Kabine verbunden. Der obere Abschluss der Kiste ist ein Brett, dass ca 20cm auf der Raumdecke liegt. Die Kiste hängt dadurch seitlich an der Schallschutzkabine. Damit sich keine Vibrationen auf die Kabine übertragen, sind der Lüfter und die Kabine auf Moosgummi gelagert. Aus einem früheren Vorhaben hatte ich noch Reste von Fitnessmatten, die ich auch noch unter die Kiste geschoben habe (oben und an der Seite). Die leisten geradezu einen wundersamen Beitrag zur Entkopplung!
Zu guter Letzt habe ich dem Lüfter noch einen Drehzahlregler spendiert. Es wird sich zeigen, ob ich den im Betrieb wirklich verwende, oder ob ich den Lüfter mehrheitlich mit voller Umdrehungszahl laufen lasse. Der Drehzahlregler von ebmpapst REE10 war übrigens gar nicht so einfach zu bekommen. Ich habe ihn schliesslich online in England gefunden. Bei Interesse kann ich gerne nochmal nachschauen bei welchem Anbieter.
Das fertige Lüftergehäuse hat noch einen Deckel bekommen. “Eiche Rustikal” pflegt sich dezent in’s übrige Vintageflair meiner Kabine ein :-). Die etwas komisch anmutende Aussparung am unteren Ende des Gehäuses entstand, da ich nicht mehr genug Holz für einen längeren Deckel hatte. Absägen wollte ich die Seiten auch nicht. Ich wollte mir offen behalten das Labyrinth zwecks weitere Reduktion von Schallemissionen ggf. zu verlängern.
Der Boden
Um es zu den Füssen etwas wohnlicher zu haben, habe ich mich für einen Belag aus strapazierfähigen Korkfliesen entschieden. Nach dem Verlegen/-kleben einer Dampffolie, habe ich die Fliesen zur Akklimatisation 24h Probeverlegt. Die Dampffolie ist in meinem Fall vermutlich überflüssig, aber als DIY Newbie ich wollte das einfach mal gemacht haben.
Das Zuschneiden mit einem feinen Holzsägeblatt ging einfach von der Hand — nach ein paar Stunden waren alle Fliesen verlegt.
Für den Abschluss zur Wand habe ich Fussleisten aus Kork verwendet. Da ich keine Löcher in die Gipsfaserplatten bohren wollte, habe ich die, zur Halterung der Leisten, üblicherweise verwendeten Clips mit Heisskleber anbringen wollen. Das hat mässig gut funktioniert. Schlussendlich habe ich die Clips mehrheitlich weggelassen und die Leisten direkt an die Wände geklebt.
Fenster die Zweite …
Ein weiteres Fenster ist zwar nicht nötig, aber eine kleine Herausforderung neben der schnöden Bastelroutine soll mein Luxusbedürfniss befrieden. Ein Eigenbau mit optimierten Akustikeigenschaften soll es sein. Konkret: Doppelverglasung mit einer 8mm und einer 12mm schräg gestellten Scheibe.
Die Rahmenkonstruktion besteht aus verschraubten 80x80mm Kanthölzern, die von einem UA-Profil im Metallständerwerk gestützt wird.
Den Rahmen, sowie die auf Gärung gesägten Leisten, die die Scheiben in Position halten sollen, habe ich mit einer Holzlackfarbe angehübscht (Luxus wie gesagt).
Der Holzrahmen sind mit den CW-Profilen verschraubt und mittels 2K-Schaum abgedichtet. Bei der Gelegenheit habe ich das kleine Fenster hinten gleich mit abgedichtet.
Die erste dünnere 8mm Scheibe ist eingesetzt und wird von den Profilleisten fixiert. Die Schraubenlöcher habe ich bei dem dünnen Holz natürlich vorbohren müssen. Nicht zu sehen sind übrigens die Fensterdichtungen (selbstklebende P-Profile aus Gummi), die ich auf die Holzleisten geklebt habe. Anschließend hilft brauner Acryl, damit auch wirklich kein Pieps mehr durchkommt. Dunkler bzw. brauner Acryl, da eine weiße Dichtung von den Scheiben von innen reflektiert werden würde (über sowas habe ich mir vor diesem Projekt (in meinem bisherigen Leben) noch nie Gedanken gemacht :-))).
Unten sind’s 15mm vom Rahmen bis zur Scheibe und oben knapp 40mm. Auf eine Länge von 1200mm sind das 25mm Differenz. Wenn Pythagoras nicht völlig daneben liegt, ergibt das einen Winkel von etwas weniger als 2°.
Man kann gut erkennen, wie sich das Licht in dem Fenster unterschiedlich bricht (alles spiegelt sich zweimal) — so auch der Schall. Durch diese Konstruktion sollen sich weniger Resonanzen (aka Stehende Wellen) bilden und Flatterechos vermieden werden. Schauen wir mal…
Die Tür
Türen, schallschutzbezogen die schwächsten Elemente im System, benötigen besondere Aufmerksamkeit. 80 Kg schwer und mit einem versenkbaren Rauchschutz ausgestattet, hatte ich vor dem Einbau Respekt — darf doch im wahrsten Sinne nichts “schief” gehen. Die Tür (Schallschutztür-Set Weiß RAL 9010 CPL mit Umfassungszarge — Interio, 37 db Rw, P — Schallschutzklasse 2) habe ich im Set mit Zarge bei www.deinetuer.ch bestellt. Beim Dämpfungsgrad von 37 db Rw wäre noch mehr möglich gewesen, aber dann wäre die Tür teurer und schwerer geworden. Mir schien das für meinen Zweck ausreichend.
Nur wie fixiert man eine Türzarge, die ein Bisschen mehr Gewicht tragen muss, in eine freistehende Trockenbauwand aus Metallprofilen? Der Hinweis in der Bauanleitung auf Maueranker ist entmutigend. Da Schönheit sekundär ist, müssen extra starke Blechbohrschrauben her, die, durch die mit Holzplatten hinterlegte Zarge gebohrt, und in die Metallprofile geschraubt, werden. Anschliessend ausgeschäumt hält alles bombig.
Während der Montage war mir erstmals aufgefallen, dass die Tür zwar in der Zarge sitzt, bzw. leicht aus dieser herausragt, jedoch von der Seite betrachtet auf der Wand sitzt. Sie “schwebt” über dem Aussenraumboden. Der versenkbare Rauchschutz hängt wirkungslos in der Luft.
Eine (nicht geplante) Türschwelle, die ich der Optik wegen über die gesamte Kabinenbreite verlängert habe, bietet genügend Wiederstand für den Rauchschutz und dichtet gut ab. Reste der Korkfliesen, sowie Aluprofile für Treppenkanten machen die Konstruktion auch noch einigermassen hübsch. Die Schwelle besteht aus zwei verschraubten 80x80 Kanthölzern, die nur auf dem Boden liegen. Eine verschraubte Metallplatte verbindet die Schwelle mit dem Kabinenboden. Da wackelt nix!
Beim Schliessen bemerkt man einen leichten Gegendruck — die Raumluft wird dezent komprimiert, was auf eine gute Luft- und damit Schallisolation der Kabine hindeutet, super! Das Schlüsselloch habe ich mit Gips ausgefüllt und mit einem weissen stück Karton abgedeckt (erst auf Bildern weiter unten zu sehen)
Zum guten Schluss …
… ein paar Eindrücke der Fertigen Kabine von aussen …
… und von innen.
Wer übrigens wissen möchte, wie man einfache Bassfallen (wie sie unten und oben in den Ecken zu sehen sind) selber bauen kann, den verweise ich gerne auf diesen Artikel:
